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    锂电大讲堂：拿什么解锁你，我的能量密度？ 2018-08-27
    锂电大讲堂：拿什么解锁你，我的能量密度？

    来源：上海尊龙凯时   日期：2018-08-27
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    是什么决定了新能源汽车的续航里程？新能源汽车的续航主要取决于可用电量和整车能耗。在相同能耗不变，电池包体积和重量不变都受到严格限制的情况下，新能源汽车的单次最大行驶里程主要取决于电池的能量密度。
     
    续航能力↑=可用电量↑÷能耗↓
     
    图1. 电池包系统在整车中的布局
     
    电池的能量密度常常指向两个不同的概念，一个是单体电芯的能量密度，一个是电池系统的能量密度。电芯是一个电池系统的最小单元。M个电芯组成一个模组，N个模组组成一个电池包，这是车用动力电池的基本结构。
     
     
    图2. 动力电池系统构造示意图
     
    单体电芯能量密度，顾名思义是单个电芯级别的能量密度。
    根据《中国制造2025》明确了动力电池的发展规划：2020年，电池能量密度达到300Wh/kg；2025年，电池能量密度达到400Wh/kg；2030年，电池能量密度达到500Wh/kg。这里指的就是单个电芯级别的能量密度。
     
    系统能量密度是指单体组合完成后的整个电池系统的电量比整个电池系统的重量或体积。
    系统能量密度=电池系统电量/电池系统重量OR电池系统体积
     
    究竟是什么限制了锂电池的能量密度？电池背后的化学体系是主要原因难逃其咎。
    一般而言，锂电池的四个部分非常关键：正极，负极，电解质，膈膜。正负极是发生化学反应的地方，相当于任督二脉，重要地位可见非一般。
     
     
    图3. 方壳电芯结构图
     
    我们都知道以三元锂为正极的电池包系统能量密度要高于以磷酸铁锂为正极的电池包系统。这是为什么呢？
    现有的锂离子电池负极材料多以石墨为主，石墨的理论克容量372mAh/g。正极材料磷酸铁锂理论克容量只有160mAh/g，而三元材料镍钴锰（NCM）约为200mAh/g。
    根据木桶理论，水位的高低决定于木桶最短处，锂离子电池的能量密度下限取决于正极材料。
    磷酸铁锂的电压平台是3.2V，三元的这一指标则是3.7V，两相比较，能量密度高下立分：16%的差额。
    当然，除了化学体系，生产工艺水平如压实密度、箔材厚度等，也会影响能量密度。一般来说，压实密度越大，在有限空间内，电池的容量就越高，所以主材的压实密度也被看做电池能量密度的参考指标之一。
    如果你能坚持每行读下来一直读到这里。恭喜，你对电池的理解已经上了一个层次。
     
    新材料体系的采用、锂电池结构的精调、制造能力的提升是研发工程师“长袖善舞”的三块舞台。下面，我们会从单体和系统两个维度进行讲解。
     
    单体能量密度，主要依靠化学体系的突破
    1、增大电池尺寸
    电池厂家可以通过增大原来电池尺寸来达到电量扩容的效果。
     
    图4. 不同尺寸的圆柱电池对比
     
    但是电芯“变胖”或者“长个”只是治标，并不治本。釜底抽薪的办法，是从构成电池单元的正负极材料以及电解液成分中，找到提高能量密度的关键技术。
     
    2、化学体系变革
    前面提到，电池的能量密度受制于由电池的正负极。由于目前负极材料的能量密度远大于正极，所以提高能量密度就要不断升级正极材料。
    高镍正极
    三元材料通指镍钴锰酸锂氧化物大家族，我们可以通过改变镍、钴、锰这三种元素的比例来改变电池的性能。
    在图5中几种典型三元材料中可以看出，镍的占比越来越高，钴的占比越来越低。镍的含量越高，意味着电芯的比容量就越高。另外，由于钴资源稀缺，提高镍的比例，将降低的降低钴的使用量。
     
     
    图5. 不同正极材料的克容量对比
     
    硅碳负极
    硅基负极材料的比容量可以达到4200mAh/g，远高于石墨负极理论比容量的372mAh/g，因此成为石墨负极的有力替代者。
    目前，用硅碳复合材料来提升电池能量密度的方式，已是业界公认的锂离子电池负极材料发展方向之一。特斯拉发布的Model 3就采用了硅碳负极。
    在未来，如果想要百尺竿头更进一步——突破单体电芯350Wh/kg的关口，业内同行们可能需要着眼于锂金属负极型的电池体系，不过这也意味着整个电池制作工艺的更迭与精进。
     
    图6. 锂离子电池电池体系的高能化发展趋势
     
    3、系统能量密度：提升电池包的成组效率
    电池包的成组考验的是电池“攻城狮“们对单体电芯和模组排兵布阵的能力，需要以安全性为前提，最大程度地利用每一寸空间。
    电池包的“瘦身”主要有以下几种方式：
    a、优化排布结构：从外形尺寸方面，可以优化系统内部的布置，让电池包内部零部件排布更加紧凑高效
    b、拓扑优化：我们通过仿真计算在确保刚强度及结构可靠性的前提下，实现减重设计。通过该技术，可以实现拓扑优化和形貌优化最终帮助实现电池箱体轻量化。
    c、选材：我们可以选择低密度材料，如电池包上盖已经从传统的钣金上盖逐步转变为复合材料上盖，可以减重约35%。针对电池包下箱体，已经从传统的钣金方案逐步转变为铝型材的方案，减重量约40%，轻量化效果明显。
    d、整车一体化设计：整车一体化设计与整车结构设计通盘考虑，尽可能共享、共用结构件，例如防碰撞设计，实现极致的轻量化。

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